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　　供热用可拆卸板式热交换器Detachableplateheatexchangersforh中国城镇供热协会发布I Ⅱ 12规范性引用文件 1 2 4 5 5 68试验方法 9检验规则 23附录A(规范性)板式热交换器化学清洗方法 26Ⅱ本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由中国城镇供热协会提出。本文件由中国城镇供热协会标准化专业委员会归口。本文件起草单位：吉林省换热器协会、国家热交换产品质量检验检测中心、四平市巨元瀚洋板式换热器有限公司、吉林同达传热工程技术有限公司、兰州兰石换热设备有限责任公司、上海艾克森股份有限公司、郑州热力集团有限公司、承德热力集团有限责任公司、呼和浩特富泰热力股份有限公司、北京热力装备制造有限公司、天津市津能双鹤热力设备有限公司、河北海德换热设备有限公司、北京阿玛西换热设备制造有限公司、睿能太宇(沈阳)能源技术有限公司、四平市中保换热设备有限公司、四平市威德斯克热工设备有限公司、四平艾维能源科技有限公司、北京市京海换热设备制造有限责任公司、辽宁龙首精细化工有限公司、吉斯拉维密封技术(青岛)有限公司、北京华艾鑫节能设备有限公司、华能国际电力股份有限公司上安电厂、西安新港分布式能源有限公司。本文件主要起草人：刘凯、王乃晶、于鹏、徐红伟、先川平、张涛、郝亮、路宇、庞印成、陈卓、谢琳、潘绪霞、董强林、王丽峰、严纲、王明月、王刚、董郝晶、庞磊、杨丰源、杨永杰、杨新敬、李刚、胡建文。供热用可拆卸板式热交换器本文件规定了供热用可拆卸板式热交换器(简称板式热交换器)的术语和定义、符号、分类和标记、结构、要求、试验方法、检验规则以及标识、包装、运输与储存。本文件适用于设计压力不大于3.5MPa、设计温度不高于180℃可拆板式热交换器的设计、制造、检验与性能验证。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件。不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T529硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定(裤形、直角形和新月形试样)GB/T531.1硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法(邵尔硬度)GB/T531.2硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第2部分：便携式橡胶国际硬度计法GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T706热轧型钢GB/T713.2承压设备用钢板和钢带第2部分：规定温度性能的非合金钢和合金钢GB/T1220不锈钢棒GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T3077合金结构钢GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3103.1紧固件公差螺栓、螺钉、螺柱和螺母GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T3624钛及钛合金无缝管GB/T3625换热器及冷凝器用钛及钛合金管GB/T4156金属材料薄板和薄带埃里克森杯突试验GB/T4237不锈钢热轧钢板和钢带GB/T6728结构用冷弯空心型钢GB/T7759.1硫化橡胶或热塑性橡胶压缩永久变形的测定第1部分：在常温及高温条件下GB/T8163输送流体用无缝钢管工2GB/T9124.1钢制管法兰第1部分：PN系列GB/T9125.1钢制管法兰连接用紧固件第1部分：PN系列GB/T14845板式热交换器用钛板GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T31188化学清洗废液处理技术规范HG/T3523冷却水化学处理标准腐蚀试片技术条件NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T47013.2—2015承压设备无损检测第2部分：射线部分：渗透检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定TSGR0010热交换器能效测试与评价规则不同温度的流体在多层紧密排列的金属板片间流道内交错流动而3板间距plategap采用专门的焊接工艺(激光焊、等离子弧焊、氩气保护电弧焊等)将每两张板片沿外密封槽焊4在一起形成的板片对。工作压力workingpressure在正常工作情况下，板式热交换器任何一侧可能出现的最高压力。设计压力designpressure板式热交换器任何一侧设定的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不得低于工作压力。设计温度designtemperature板式热交换器在正常工作和相应的设计压力下，设定的元件温度。泄漏信号槽ventingslot在密封垫片两道密封连接位置开设的用以引导泄漏介质通向大气的小槽。单边错位sectionaldeviation密封垫片横截面在合模处的左右不齐现象。密封垫片sealinggasket由橡胶为主体，配以硫化剂、填充物等，硫化制成，用于板片或者半焊板片对之间密封的元件。a——单板换热面积；a₁——板片中参与换热的投影面积；F——由管道所引起的力；H——上下导杆内侧间的距离；L₁——导杆长度；L₂——夹紧螺柱长度； l——波纹截距长度；l₁——板片纵向长度；I′——波纹截距表面长度；M₁——清洗前的试片质量；5r——腐蚀速率；δ—夹紧螺柱上所有螺母与密封垫片厚度之和；5分类和标记5.1分类5.2标记设计温度为100℃,设计压力为1.6MPa,板片单板换热面积为1.3m²,连接形式为垫片式，6结构成示意见图1。6图1典型可拆卸板式热交换器组成示意7要求7.1.1材料7.1.1.1板片材料应按设计温度、设计压力、介质特性等使用条件、材料性能及制造工艺选择，并应按表1的规定执行。7材料代号(牌号)7.1.1.2当板片材料选用C68700(HA177-2)、T70590(BFe10-1-1)时，性能应符合GB/T4156的要求，其埃里克森杯突试验值不应小于9.5mm。7.1.2.1板片成型前表面不应有超过板片厚度负偏差的凹坑、划伤、压痕等缺陷。7.1.2.2板片成型后如有毛刺、凹坑、划伤、压痕等缺陷时，应进行修磨，圆滑过渡；不应有裂纹和微裂纹，不应对表面进行补焊。7.1.3.1板片两端应有对称的定位悬挂结构。7.1.3.2板片应有足够的刚度，除悬挂部位可有加强零部件外，其余部位不应有加强零部件。7.1.3.3当单板换热面积大于2m²时，板片的悬挂结构应采用补强片进行补强。7.1.3.4板片结构的设计强度应能够承受失去一侧流体的情况下引起的最大压差。7.1.4.1板片厚度应满足设计条件要求，可不考虑腐蚀裕量。7.1.4.2当设计压力大于2.0MPa且单板换热面积大于2m²时，成型前的板片厚度不应小7.1.4.3板片减薄量应小于板片成型前实测厚度的20%。7.1.5波纹深度和密封垫片槽深度偏差波纹深度和密封垫片槽深度允许偏差应按表2的规定执行。表2波纹深度和密封垫片槽深度允许偏差士0.1587.1.6单板换热面积板片单板换热面积不应低于设计值的95%。7.2压紧板和中间隔板7.2.1一般要求7.2.1.1压紧板和中间隔板应有足够的强度和刚度，板式热交换器在正常工作状态下不应发生泄漏。7.2.1.2单板换热面积大于或等于2.0m²时，其活动压紧板下端应设置可调节的落地支撑结构。7.2.2.1压紧板和中间隔板材料应按表3的规定执行。表3压紧板和中间隔板材料材料代号(牌号)7.2.2.2当压紧板和中间隔板不采用不锈钢材料时，可采用S30408(06Cr19Ni10)、S31608(0Cr17Ni12Mo2)等不锈钢材料包覆。7.2.3.1压紧板和中间隔板外观表面不应存在裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂、氧化皮、孔洞和锈蚀等缺陷，且钢板不应有目视可见的分层现象。7.2.3.2当外观存在缺陷时，允许用修磨等方法清除，清理处应平滑无棱角，清理深度不应大于钢板厚度的负偏差，处理后的钢板厚度不应小于允许的最小厚度。7.2.4尺寸偏差7.2.4.1压紧板表面平面度应小于或等于2mm/m,且不应大于3mm。7.2.4.2表面加工的线性尺寸偏差应符合GB/T1804—2000中m级的规定。7.3密封垫片7.3.1.1密封垫片材料应满足设计温度、设计压力、介质特性等使用条件的要求。7.3.1.2密封垫片材料性能应按表4的规定执行。表4密封垫片材料性能丁腈橡胶乙丙橡胶℃(方法N)9表4(续)乙丙橡胶断裂拉伸强度%(新月形，缺口lmm,或直角形)%“当设计压力大于3.0MPa时，宜选用硬度90±5的密封垫片。7.3.1.3当选用表4以外的密封材料时，相关技术指标应由供需双方商定。7.3.1.4使用同一配方，采用相同的橡胶、混合物原料及混炼工艺所生产的混炼胶可视为同一种7.3.2.1密封垫片主密封面应平整光滑，不应存在杂质、气泡、凹陷等缺陷。7.3.2.2密封垫片单边错位不应大于0.2mm。7.3.2.3密封垫片表面的局部隆起或凹陷不应大于0.2mm,缺陷位置单边长度不应大于2mm,宽度不应大于1.5mm。7.3.2.6在密封垫片的两道密封之间应设有密封垫片泄漏信号槽，信号槽深度不应小于密封垫片7.3.2.7在每条密封垫片泄漏信号槽或非主密封区域应标识下列内容：7.3.3.1密封垫片的形状应与板片垫片槽相吻合，密封垫片单边长度偏差应符合表5的规定。板片纵向长度l₁允许偏差7.3.3.2密封垫片厚度允许偏差值应按表6的规定执行。表6密封垫片厚度允许偏差板片纵向长度l₁厚度上导杆应满足承受上导杆自重、活动压紧板、中间隔板、密封垫片、夹紧螺柱、板片及所充介质(水或其他流体，取密度大者)载荷的1.5倍以上。导杆材料应按表7的规定执行。材料代号(牌号)圆钢导杆7.4.3.1导杆表面不应有裂纹、折叠、结疤、分层和夹杂。7.4.3.2导杆表面允许有局部发纹、凹坑、麻点、划痕等缺陷存在，但不应超出表7相关材料标准的允许偏差。7.4.4尺寸偏差7.4.4.1导杆长度应按下式计算：L₁≥S₁+Ng×S₂+(S₀+S₃)Np+式中：S₁——压紧板厚度，单位为毫米(mm);S₂——中间隔板厚度，单位为毫米(mm);S₃——密封垫片名义厚度，单位为毫米(mm);Ng——中间隔板数(个);Np——板片总数(个);l₁——板片纵向长度，单位为毫米(mm);H——上下导杆内侧间的距离，单位为毫米(mm)。7.4.4.2导杆切削加工的未注尺寸偏差应符合GB/T1804—2000中m级的规定。7.5.1.1夹紧螺柱材料应符合表8的规定。材料代号(牌号)7.5.1.2在不同温度下夹紧螺柱的许用应力应按表9选取。当采取表9以外的材料时，其许用应力应按钢材设计温度下的屈熊猫体育直播服点RL除以表10中的安全系数ns确定。(牌号)热处理状态常温强度许用应力调质调质(牌号)热处理状态常温强度许用应力R调质调质固溶固溶固溶表10设计温度下屈服点的安全系数热处理状态的安全系数n₂马氏体高合金钢调质奥氏体高合金钢固溶7.5.2.1夹紧螺柱不应有毛刺、锈斑和阻碍量规通过的缺陷。7.5.2.2夹紧螺柱允许弯曲度不应大于0.1mm/100mm。7.5.2.3夹紧螺柱表面应做防腐处理。7.5.3尺寸偏差7.5.3.1夹紧螺柱长度L₂应按下式计算：L₂≥2S₁+Ng×S₂+(S₀+S₃)Np+δ+1.5Np式中：S₀——板片厚度，单位为毫米(mm);S₂——中间隔板厚度，单位为毫米(mm);S₃——密封垫片名义厚度，单位为毫米(mm);Ng——中间隔板数(个);Np——板片总数(个);δ———夹紧螺柱上所有螺母与密封垫片厚度之和，单位为毫米(mm)。7.5.3.2夹紧螺柱光杆长度不应大于夹紧长度，夹紧长度应按下式计算：式中：L———夹紧长度，单位为毫米(mm);Np——板片总数(个);b——板间距，单位为毫米(mm);S₂——中间隔板厚度，单位为毫米(mm)。7.5.3.3夹紧螺柱的结构形式及尺寸偏差应按GB/T3103.1的规定执行，螺纹尺寸偏差应按GB/T197的规定执行，未注明尺寸偏差应符合GB/T1804—2000中m级的规定。7.6接管7.6.1.1接管材料应满足管内流体介质使用条件的要求。7.6.1.2接管材料性能应按表11的规定执行。材料代号(牌号)接管表面存在的不超过其厚度负偏差的划伤、凹坑等缺陷应处理平滑。7.6.3.1接管应采用双头螺柱连接或法兰连接或活接连接，连接形式应在图样中明确。7.6.3.2法兰螺栓孔或压紧板上的螺柱孔应按接管中心的铅垂线用于连接双头螺柱所开的孔不应穿透压紧板体，孔内未穿透部分厚度不应少于压紧板厚度的1/4,孔内螺纹最小长度应为双头螺柱直径值。7.6.3.4板式热交换器流道布置应能通过接管排空内部介质。7.6.3.5法兰连接件伸出部分长度应保证连接螺栓在法兰两侧都能安装和拆卸。接管应能承受由管道所引起的力和力矩。接管载荷应按下列规定确定：a)标准用途载荷可按式(4)和式(5)计算，也可按表12选取。 (4) (5)F——由管道所引起的力，单位为牛(N);PN——管道公称压力，单位为牛(N);M——由管道所引起的力矩，单位为牛米(N·m)。表12标准用途载荷MM01b)苛刻用途荷载应按式(6)和式(7)计算： (6)M=4(DN—25)1.4+PN×DN².7× (7)PN——管道公称压力，单位为牛(N);c)力与力矩的方向示意宜采用标准接管载荷，见图2。图2力与力矩的方向示意7.6.5尺寸偏差7.6.5.1对有合金衬里的接管，衬里厚度不应小于1mm。7.6.5.2接管法兰密封面与接管中心线的垂直度偏差不应大于法兰外径的1%(法兰外径小于法兰材料应按表13的规定执行。表13法兰材料材料代号(牌号)法兰外观及尺寸偏差应符合GB/T9124.1和GB/T9125.1的规定。板式热交换器的活动压紧板和中间隔板上宜设置滚动机构。滚动机构板式热交换器支柱可选用工字钢、槽钢和矩形管。支柱结构的强度应a)相对湿度大于90%;b)环境风速大于2m/s;c)焊件温度低于15℃。b)半焊式板式热交换器板片对的焊接应采用激光焊或等离子弧焊。7.11.1.3焊接接头质量应符合下列规定：a)接管对接焊接接头对口错边量不应大于对口处钢材厚度的1/4;f)半焊式板式热交换器板片对焊接前，应对焊接接头10mm以内表面进行清洁；a)当接口采用金属全衬层时，内衬管为焊接接管，内衬管焊后应按NB/T47013.5—2015进行100%渗透检测，不低于I级为合格。b)公称尺寸大于或等于DN250接管对接连接的焊接接头，应按NB/T47013.2—2015进行局部射线检测，不低于Ⅱ级为合格。检测长度不应少于焊缝长度的20%,且不小于250mm。c)公称尺寸小于DN250接管对接连接的焊接接头，应按NB/T47013.5—2015和图样规定方法对其表面进行100%渗透检测，不低于I级为合格。d)所有接口金属衬层的连接焊接接头应按NB/T47013.5—2015进行100%渗透检测，不低于7.11.1.5半焊式板式热交换器板片对焊接接头不得进行返修，其他焊接接头返修应符合下列a)当焊接接头需要返修时，其返修工艺应符合7.11.1.2的有关规定；b)焊接接头同一部位的返修次数不应超过2次，返修次数、部位和返修情况应记入产品质量7.11.2组装7.11.2.1板式热交换器应按产品图样和板片组合流程图进行组装。7.11.2.2密封垫片宜采用机械装卡方式固定到板7.11.3.1组装后板片错边量不应大于2mm,且板束不应有明显的波浪形。7.11.3.2板式热交换器需涂漆的金属表面，涂漆前应干7.11.3.4板式热交换器的碳素钢、零部件外露表面应采取防锈措施，法兰密封面宜涂油(脂)7.11.4平行度偏差板束夹紧时，应均匀对称地拧紧夹紧螺柱(或顶杆),以保持板片的平行状态。组装后，当夹紧尺寸L≤1000mm时，两压紧板间的平行度偏差不应大于2mm;当夹紧尺寸L1000mm时，两压紧板的平行度偏差不应大于夹紧尺寸L的0,3%,且不应大于4mm。7.11.5夹紧尺寸偏差夹紧尺寸的偏差不应大于夹紧长度的1%;当夹紧长度小于100mm时，偏差不应大于1mm。7.11.6压力降在设计流量下，板式热交换器的冷热侧压力降均不应大于50kPa。7.11.7强度7.11.8能效板式热交换器能效等级不应低于表14中规定的能效指标限定值。表14能效等级能效指标(EEI)下限1级2级3级8试验方法8.1板片8.1.1材料8.1.2外观板片微裂纹检验按NB/T47013.5的规定执行，可采用渗透或荧光紫外线板片成型前厚度采用千分尺测量平均分布的8个点，并取最小值。8.1.4.2板片减薄量应至少选择波峰、波谷4个最不利测量点计算取最大值。8.1.5.1波纹深度用百分表进行检测，检测点分布应符合下列规定：a)从板片长边对称中心线起，沿板片纵向每米长度不应少于3排检测点(含对称线m计算；b)从板片短边对称中心线起，沿板片横向检测点间距不应大于200mm,且不少于2点(含对8.1.5.2密封垫片槽深度用百分表进行检测，检测点应均匀分布，两端各4点，每侧直线点(直线m计算)。单板换热面积采用三维光学测量仪测量或通过式(8)和式(9)计算。波纹截距表面长度和波纹截距长度示意见图3。当板片不同区域的波纹节距相差较大时，应分别计算换热面积。 (8) a—单板换热面积，单位为平方米(m²);a1——板片中参与换热的投影面积，单位为平方米(m²);l′——波纹截距表面长度，单位为毫米(mm);l——波纹截距长度，单位为毫米(mm)。l——图3波纹截距表面长度和波纹截距长度示意8.2压紧板和中间隔板8.2.1材料8.2.2外观8.2.3尺寸偏差8.2.3.1厚度采用游标卡尺测量，长度采用卷尺测量。8.2.3.2平面度采用钢直尺和塞尺测量。8.3密封垫片8.3.1材料8.3.1.1硬度试验按GB/T531.1或GB/T531.2执行。密封垫片硬度采用硬度计测量，检测点应沿整条密封垫片均匀分布，其中两端各4点，二道密封处各2点，每侧直线断裂拉伸强度和拉断伸长率按GB/T528的规定执行。8.3.1.3撕裂强度按GB/T529的规定执行。8.3.1.4压缩永久变形按GB/T7759.1的规定执行。8.3.2外观8.3.2.1密封垫片外观采用目视检查；有缺陷时，应使用相应的量具逐条进行测定。8.3.2.2密封垫片横截面质量及截面尺寸用切割解剖法进行检验，缺陷尺寸用投影仪测量。8.3.3尺寸偏差8.3.3.1垫片长度通过板片进行检测。将密封垫片平放入对应板片的密封垫片槽中，用游标卡尺测量其相对超差尺寸。8.3.3.2密封垫片厚度采用测厚仪进行检测，检测点应均匀分布，其中两端各4点；二道密封处各2点，每侧直线点(直线m计算)。导杆的载荷能力核查设计文件。8.4.2材料导杆材料检查质量证明文件。外观采用目视和量尺检测。8.4.4尺寸偏差导杆长度采用卷尺或直尺测量。8.5夹紧螺柱8.5.1材料夹紧螺柱材料检查质量证明文件。8.5.2外观外观采用目视和量尺检测。8.5.3尺寸偏差夹紧螺柱长度采用卷尺测量，直径采用游标卡尺测量。夹紧螺柱螺纹采用螺纹环规测量。接管材料检查质量证明文件。外观采用目视检测。型式检验时将组装后的板式热交换器放置在平整的地面上，充满水静置24h后目视无变形、无8.11.1.3焊缝宽度、焊脚高度、焊接接头余高、接管对接连接接头对口错边量采用焊缝检验尺8.11.2.1查验热交换器是否按产品流程图装配。8.11.7.1强度试验宜采用液压试验，试验压力应为设计压力的1.3倍。8.11.7.2试验介质宜采用清洁水。奥氏体不锈钢板片组装的板式热交换器，水中氯离子含量不应超过25mg/L。8.11.7.3试验应采用两个精度等级不低于1.6级、量程相同并经过校正的压力表。压力表的量程应为设计压力的1.5倍～3倍，表盘直径不应小于100mm。8.11.7.4板式热交换器两侧应分别进行单侧压力试验。一侧进行压力试验时，另一侧应处于无压力状态下。8.11.7.5试验时应在适当位置设置排气口，充满水时应将板式热交换器内的空气排尽。试验过程中应保持板式热交换器观察面的干燥。8.11.7.6试验时应缓慢升压，达到规定的试验压力后，保压时间不应少于30min,并对所有密封面和受压焊接部位进行检查。检查期间压力应保持不变，板式热交换器无渗漏，无可见变形和异常声响。不应采用连续加压或拧紧夹紧螺柱(或顶杆)以维持压力不变的做法。8.11.7.7板式热交换器压力试验合格后，应排尽流道内的积水。板式热交换器的能效测试与评价应按TSGR0010的规定执行。9检验规则9.1检验分类9.1.1板式热交换器的检验分为出厂检验和型式检验。9.1.2检验项目应按表15的规定执行。表15检验项目检验项目出厂检验型式检验板片√√√结构√√厚度√√波纹深度和密封垫片√√单板换热面积√√√√√√√√密封垫片√√√√√√√√√√√√√√表15(续)检验项目出厂检验型式检验√√√√√√√√√√结构√强度√√√外观及尺寸偏差√√√√√√√√√√√√强度√能效√代表出厂检验只检查质量证明文件，型式检验检查质量证明文件和材料化学成b代表出厂检验采用抽样检验，其他为全部检验。9.2.1每台板式热交换器出厂前应按表15的规定进行检验，合格后方可出厂。出厂时应附合格证9.2.2有下列情况之一时，应抽取一张成型板片对减薄量进行检验，检验结果应符合7.1.4.3的a)同一次装卡模具、同一炉批号材料压制的板片为一批。每批板片抽0.3%且不应少于3片，按7.1.5对板片的密封垫片槽深度和波纹深度尺寸进行检验。当发现有1张板片不合格时，应逐张b)同一次装卡模具、同一炉批号材料压制的板片为一批。不锈钢板片每批抽取0.3%且不应少于2片，其他材质板片每批抽取1%且不应少于3片，按8.1.2对微裂纹进行检验。当出现1张a)同一批密封垫片材料、在同一模腔连续硫化加工的同一规格的密封垫片为一批，每批次300条抽取1条且不应少于1条，按8.3.1.4对压缩永久变形进行检验。当出现不合格项时应加倍b)每批抽取1%且不应少于1条，按7.3.3对尺寸偏差进行检验。当出现不合格项时，应加9.3.1有下列情况之一时，应进行b)结构、材料、工艺有较大改变可能影响d)正式生产，每4年或压制10万片时；9.3.2型式检验抽样方法应符a)抽样可在生产线终端经检验合格的产品中随机抽取，也可在产品库中随机抽取，或者从已b)每一个规格供抽样的基数不应少于3台，抽样1台。9.3.3合格判定应符合下列规定：a)型式检验项目按表15的规定，所有样品全部检验项目符合要求时，判定产品合格；b)当出现不合格项时，应加倍抽样复验不合格项。当复验符合要求时，则判定产品合格；当h)设备质量；j)制造单位名称；1)流程组合方式。a)应采用对密封垫片无损害、无污染的包装材料进行包装；10.2.4密封垫片可每10条或者每5条单独捆扎，并有对应卡片标识。卡片应包含下列内容：b)材质；h)制造商名称。a)用途、项目号、工程名称、档案号；b)设计压力、最大允许工作压力、试验压力、设计温度及板式热交换器试验和操作限制；f)外形尺寸；1)所用标准；m)密封垫片材料及与板片的固定方式。c)板片、压紧板、夹紧螺柱、法兰、接管、密封垫片及承受内压焊接接头用焊接材料的材料d)外观及几何尺寸检验结果；f)无损检测检验报告(需方有要求时);g)焊接质量检查结果(包括返修记录)。d)安装、组装注意事项；f)拆卸注意事项；h)板片清洗方法。板式热交换器化学清洗宜按附录A的规定执行。10.2.10制造单位应将板式热交换器的生产质量证明记录文件至少保存5年。板式热交换器在运输过程中不应与有腐蚀、可能会损害密封垫片的物10.3.2.1板式热交换器应存放于干燥通风的房间，不应与酸、碱、油类、有机溶剂及片的物质接触，避免重压，环境温度宜为0℃~40℃。a)应在阴凉、干燥、避免阳光的环境中密封存放，不应发生水汽凝结。环境相对湿度宜小于70%,温度宜为0℃~40℃。b)密封垫片的存储年限应按表16的规定执行。表16密封垫片储存年限年乙丙橡胶32310.3.2.3板式热交换器存放期超过半年时，应预先松开夹紧螺柱，使两压紧板间的尺寸达到1.2(规范性)板式热交换器化学清洗方法A.1清洗判定和清洗方式A.1.1有下列情况之一时，应对板片进行清洗：a)压力降大于正常运行时的1.5倍；b)板片上的水垢达到0.5mm;c)换热效果显著下降，无法满足供热需求。A.1.2板式热交换器(以下简称热交换器)板片可采用免拆卸清洗或拆卸清洗方法。A.2资料收集A.2.1热交换器清洗前应收集有关资料，包括基本参数和使用情况。基本参数应包括下列内容：a)密封板片材质；b)板片厚度、波纹深度；c)换热面积；d)设计工况压力降；e)冷热水的进出口连接方式及规格尺寸。A.2.2热交换器使用情况应包括下列内容：a)使用年限；b)实际压力降及对应流量；c)一次侧和二次侧供回水温度；d)有无泄漏及泄漏原因；e)历次清洗记录；f)密封垫片更换记录；g)系统运行水质报告；h)进出口阀门严密性是否良好；i)出入口管道与阀门之间是否有排污阀门或压力表等。A.3清洗前准备工作A.3.1选择清洗场地，确定放置清洗槽、清洗泵的位置，清洗操作区域附近不应有易燃易爆物品，不应有高压电设施。A.3.2确定热交换器的出入口到清洗设备放置区域之间的距离。A.3.3确定热交换器的现场水源与清洗系统之间的距离，现场水源供水量及水质情况。A.3.4选择清洗现场排污点或废液处理点的位置，确定排污容量、排污管道材质。A.3.5确定热交换器现场电源的容量、电压，有无临时配电柜，电源位置与清洗系统之间的距离。A.3.6确定热交换器现场有无热源，确定热源的位置。A.3.7热交换器安装高度超过2m时，应搭设脚手架。A.3.8确认热交换器密封垫片的备件数量。A.3.9清洗前记录设备运行压力降和运行温度。A.4免拆卸清洗A.4.1设备系统隔离A.4.2.1在热交换器一次侧、二次侧系统进出口阀门与热交换器之间的接管底部应开孔焊接法兰A.4.2.2短管材质及壁厚应与接管材质及壁厚一致。清洗接口尺寸可按表A.1的规定执行。表A.1清洗接口尺寸A.4.3.1热交换器最低处的接头应在接管管道最下部，并与水平管道成90°夹角开孔焊接，有利A.4.3.2热交换器最高处的接头应在接管管道最上部，并与水平管道成90°夹角开孔焊接，有利热交换器接管最下部的临时接头应为清洗液的进液口，接管最A.4.5临时管线从热交换器的接管管道下部接口接临时管道至清洗系统的出口阀门。A.4.5.2从热交换器的接管管道上部接口接临时管道至清洗系统的入口阀门，高处应加装排A.4.6清洗系统A.4.6.1清洗系统由离心泵、出入口阀门、取样阀、清洗槽、临时管道、压力表、温度计、排污A.4.6.2清洗泵应选用离心泵，流量宜为20m³/h～50m³/h,扬程宜为30mH₂O～50mH₂O,电压应为220V/380V。A.4.6.3清洗系统使用的泵、阀门和管件应采用耐清洗剂腐蚀的材料。A.4.6.4压力表宜选用两个精度等级不低于1.6级、量程相同并经过校正的压力表，表盘直径不应小于100mm。A.4.6.5温度测量宜选用热电阻温度计，量程应为0～100℃。A.4.6.6清洗槽宜采用不锈钢或高聚物聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)材质，清洗槽的出口阀门应设置在距离清洗槽底100mm处，并应在清洗槽最低处安装排液口。A.4.7.1清洗用水宜采用去离子水或软化水。A.4.7.2向清洗槽内注入水，启动清洗泵，运行清洗系统，检查泄漏点，清洗系统应无泄漏。图A.1清洗系统流程示意A.4.8清洗剂准备A.4.8.1清洗剂不应使用强酸。宜选用中性清洗剂或复合有机酸清洗剂，清洗剂中氯离子含量应A.4.8.2酸洗缓蚀剂宜选用多用酸洗缓蚀剂。A.4.9水冲洗启动清洗泵，采用低进高出方式将热交换器注满水，保持水槽水位在1/2以上，应进行连续冲洗直至排污口水清洁，结束水冲洗。A.4.10循环清洗A.4.10.1应根据系统水容积配制缓蚀剂、清洗剂。A.4.10.2向清洗槽中加入全部缓蚀剂，宜循环清洗20min～30min。A.4.10.3向清洗槽中缓慢加入清洗剂，此期间系统应持续循环清洗，直到按计算量的清洗剂全部加入。A.4.10.4系统循环清洗20min后，应每隔30min取样分析清洗剂的浓度，浓度应保持在2%以上。A.4.10.5当清洗剂浓度在相邻两次取样分析不再变化时，循环清洗结束。A.4.11腐蚀速率测试A.4.11.1在清洗槽内挂3片与热交换器板片材质相同的I型标准腐蚀试片，试片可采用棉线或尼龙线悬挂于槽中，不应使用金属材料悬挂试片。A.4.11.2试片应浸没在清洗液100mm～200mm处，试片不应与槽体接触，也不应暴露在空A.4.11.3试片在挂入前应使用精度0.0001g的天平称重，记录清洗前的试片质量，清洗结束后取出试片，按HG/T3523—2008的规定处理，并在天平上称重，记录清洗后的试片质量，记录试片挂入与取出的时间差，即清洗时间。A.4.12废液排放清洗废液应进行集中收集并中和处理，符合GB/T31188的规定后排放至业主指定位置。A.4.13二次水冲洗向清洗槽内注入清洁水，启动清洗泵，采用低进高出方式将热交换器注满水，保持水槽水位在1/2以上，进行连续冲洗直至冲洗水pH为6～7时，结束二次水冲洗。A.4.14清洗效果检查A.4.14.1满足下列情况之一，可视为清洗合格。a)清洗后设备运行压力降与设计值作对比，压力降不超过设计值的10%。b)将清洗结束的热交换器拆开，目视检查热交换器的清洗效果，板片清洁光亮，无异物，清洗除垢率达到95%。A.4.14.2测试的腐蚀速率应小于1g/(m²·h),腐蚀总量应小于20g/m²。腐蚀速率按式(A.1)计算，腐蚀总量按式(A.2)计算。r——腐蚀速率，单位为克每平方米小时[g/(m²·h)];t——腐蚀总量，单位为克每平方米(g/m²);M清洗后的试片质量，单位为克(g);T——清洗时间，单位为小时(h);S———腐蚀试片的面积，单位为平方米(m²)。A.4.15设备复位A.4.15.1拆除清洗系统，将清洗临时管线拆除，清洗系统撤出清洗现场。A.4.15.2拆除盲板，将原有阀门进行复位安装，用法兰盖或丝堵封闭清洗短管。A.5拆卸清洗A.5.1热交换器拆卸应符合下列规定：a)拆机前应测量夹紧尺寸并记录；b)松开压紧螺母，将活动压紧板均匀松开。拆下活动压紧板后，开始拆卸板片，并进行顺序标识。A.5.2热交换器清洗应符合下列规定：a)清理介质进出口短管及通道内的杂物，当板片结垢厚度很薄而不溶于水时，应逐片使用压力为0.1MPa～0.2MPa的水进行喷射冲洗处理；b)用水冲洗不能去除的沉积物，应采用软毛刷、鬃毛刷进行洗刷，或根据板片的材质采取清洗剂进行清洗；c)使用清洗剂清洗时，清洗剂准备应按A.4.8的规定执行；d)应根据清洗槽容积配制缓蚀剂、清洗剂，先加入清洁水，再加入全部缓蚀剂，最后缓慢加入全部清洗剂，并搅拌均匀，腐蚀试片的制作与设置应按A.4.11的规定执行；f)清洗过程中，应每隔30min检查板片污垢情况，当表面污垢清除干净后，结束清洗；g)板片用清洗剂清洗后，应采用清洁水冲洗干净A.5.3热交换器板片检查应符合b)目视检查密封垫片，不应有老化、变质、裂纹等缺陷A.5.4将清洗干净的板片按原顺序安装复位，并按记录的夹紧尺寸进行夹紧，再按8.11.7的规A.6验收资料

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